Gestione dell’aria nel settore alimentare e zootecnico: aspirazione, pulizia, ventilazione e controllo del microclima
Nel settore alimentare e zootecnico, la gestione dell’aria non è un elemento accessorio, ma parte integrante del processo produttivo. Polveri, temperatura, umidità, contaminazioni e flussi d’aria influenzano direttamente la salute degli operatori, la sicurezza degli ambienti, il rispetto delle procedure HACCP, la qualità del prodotto e, negli allevamenti, anche il benessere animale e la produttività.
Per questo motivo è necessario adottare un approccio integrato, capace di considerare l’aria come un sistema da progettare e controllare.
Le principali criticità
Nei reparti alimentari si possono generare polveri durante travaso, pesatura e confezionamento; polveri leggere in sospensione, tipiche di farine, spezie e ingredienti vegetali; depositi su macchinari e superfici; contaminazioni crociate tra reparti; temperature elevate e condizioni microclimatiche non adeguate.
Negli ambienti zootecnici, invece, le criticità riguardano soprattutto calore, umidità, gas, odori e ristagni d’aria.
Le sei logiche corrette di gestione dell’aria
La gestione dell’aria non si risolve con un’unica tecnologia. È necessario distinguere tra:
- - Aspirazione alla fonte, per intercettare la polvere nel punto in cui nasce;
- - Purificazione dell’aria, per ridurre le polveri già sospese nel locale;
- - Controllo dei flussi, per limitare contaminazioni tra reparti;
- - Pulizia industriale, per rimuovere polveri depositate;
- - Raffrescamento, per controllare temperatura e comfort;
- - Ventilazione forzata, per gestire grandi volumi d’aria in allevamenti e stalle.
Questa distinzione è fondamentale: una polvere generata durante il travaso, una polvere già sospesa e una polvere depositata non si gestiscono con la stessa soluzione.
Quale soluzione per quale problema
| Problema |
Tipo intervento |
Soluzione |
| Polveri generate |
Aspirazione alla fonte |
Cappe e bracci |
| Polveri sospese |
Purificazione aria |
Filtri e depuratori |
| Contaminazioni |
Controllo flussi |
Pressioni e layout |
| Polveri depositate |
Pulizia industriale |
Aspiratori GFF |
| Calore |
Raffrescamento |
Ventilazione e raffrescamento |
| Allevamenti |
Ventilazione |
Ventilatori industriali |
Parametri tecnici fondamentali
Per progettare correttamente un sistema di gestione dell’aria si valutano portate, ricambi d’aria, velocità di captazione, velocità nei condotti, efficienza filtrante, granulometria delle polveri, rischio ATEX e requisiti igienici.
Indicativamente, nei condotti per polveri si mantengono velocità dell’aria di circa 18–22 m/s per evitare depositi; per la captazione alla fonte si considerano spesso velocità nell’ordine di 0,5–1 m/s alla sorgente; per la pulizia industriale gli aspiratori lavorano in alta depressione, spesso indicata in gergo come alta pressione, con valori indicativi di 15.000–25.000 Pa. Nei sistemi di ventilazione e raffrescamento, invece, diventano centrali i ricambi aria/ora e la corretta distribuzione dei flussi.
Errori comuni da evitare
Gli errori più frequenti sono affidarsi solo alla ventilazione generale, usare aria compressa per la pulizia, non aspirare alla fonte, ignorare il rischio ATEX o non controllare la direzione dei flussi tra ambienti. Queste scelte portano a dispersione di polveri, contaminazioni, problemi igienici e perdita di efficienza produttiva.
Perché non esiste una soluzione unica
Ogni ambiente alimentare o zootecnico ha layout, lavorazioni, livelli di rischio e obiettivi diversi. Per questo un impianto standard raramente è sufficiente. Serve una progettazione che parta dal processo reale e che integri aspirazione, filtrazione, pulizia, ventilazione e raffrescamento in modo coerente.
Il ruolo di Airum
Airum progetta sistemi completi per la gestione dell’aria nel settore alimentare e zootecnico, integrando aspirazione alla fonte, purificazione dell’aria, controllo dei flussi, sistemi di pulizia industriale, ventilazione e raffrescamento.
L’obiettivo non è intervenire su un singolo problema, ma gestire l’aria in tutte le fasi del processo produttivo, migliorando sicurezza, igiene, qualità e continuità operativa.
